Промышленный лизинг
Методички
Часть I 7.4. СПЛАВ ХН40МДБ-ВИ (ЭП937:В Применение вщ в качестве деформируемого свариваемого немагнитного ма-тери;ша для химического оборудования, предназначенного для особо агрессивных сред с восстановительными и окислительными свойствами: технологические линии производства контактной серной кислоты, экстракционной фосфорной кислоты, сернокислые среды гидрометаллургических производств, растворы кремнефтористоводородной, муравьиной, уксусной, азотной и других кислот, а также содержащие ионы хлора и сероводород ТУ 14-1-2121-77 ТУ 14-1-2131-77 ТУ 14-1-2149-77 Примечание. Сплав выплавляют в вакуумных индукционных печах. Химический состав/ГУ 14-1-2121-77 Массовая доля компонентов, А1 IN s 0.03 < 0,20 0,8-1,5 20,0-22.0 39,0-42,0 5,0-6.5 1,5-2,2 15 С-0.8 Расч. 0,030 < 0,2 < 0,03 < 0,20 Ост, Сортамент Вид продукции Размеры, мм Завод-изготовитель Пруток: горячекатаный круглый, квадратный 0 □ 20-100 ТУ 14-1-2121-77 ОАО "Электрокованый сталь" круглый, квадратный 0 □ 20-100 Лист горячекатаный 4,0-10,0х1000х ТУ 14-1-2131-77 ОАО "Ашинский х2000-1300 метзавод" Проволока сварочная 0 1,6-4,0 ТУ 14-1-2149-77 ОАО "Серп и Молот" Примечание. Рекомендуемый режим термической обработки: закалка с 1060 ± 10 °С, охлаждение в воде.
Механические свойства при низких и повышенных температурах
юиоиностоиш стали и сплаиы Механические свойства при высоких температурах
Коррозионная стойкость. ПоТУ 14-1-2131-77 сплав не должен быть склонен к межкристаллитной коррозии по методу ВУ ГОСТ 6032-89. Перед испытанием сплав подвергают нагреву при 700 °С в течение 20 мин. Сплав ХН40МДБ-ВИ стоек против межкристаллитной коррозии при испытаниях методами AM, АМУ (ГОСТ 6032-89) после нагревов при температурах 550- 950 °С продолжительностью до 100 ч, а также по методу ВУ ГОСТ 6032-89 после нагрева при 800 °С в течение 2 ч. Сплав не склонен к коррозионному растрескиванию в кипящем растворе 42 %-ного хлористого магния и кипящем растворе 50 %-ной серной кислоты. Сплав обладает устойчивостью против точечной и язвенной коррозии при испытании в растворах хлорного железа, а также в технологических средах производства концентрированной серной кислоты, экстракционной фосфорной кислоты, в средах гидрометаллургического производства. Скорость коррозии, г/(м2 ч), в растворах кислот различной
Физические свойства. Плотность - 8,26 • 10 кr/м Температура плавления - 1370-1400 °С. Магнитная проницаемость - < 1,007 (мкТл м)/А при 20 °С. Модуль упругости (£), коэффициент теплопроводности {X), удельное электросопротивление (р), температурный коэффициент линейного расширения (и)
Технологические параметры. Температурный интервал горячей пластической деформации сплава ХН40МДБ-ВИ при ковке, прокатке и штамповке 1180-900 °С. Хорошо обрабатывается в горячем и холодном состоянии, удовлетворительно обрабатывается резанием. Сплав сваривается аргоно-дуговой сваркой с использованием в качестве присадочного материала проволоки сплава ХН40МДБ-ВИ и ручной дуговой сваркой электродами со стержнем из проволоки Св-ХН40МДБ-ВИ. Сплав ХН40МДБ-ВИ подвергается композиционной сварке со сплавами 06ХН28МДТ (ЭИ943) и ХН65МВ (ЭП567).
Для изготовления различной химической аппаратуры (центробежные сепараторы, центрифуги и др.), подвергающейся при эксплуатации одновременно воздействию агрессивной среды, а также упругих чувствительных элементов (мембран, силь-фонов, пружин), работающих в высокоагрессивных средах при повышенных температурах. Сплав обладает высокой коррозионной стойкостью в растворах серной и фосфорной кислот, в газоконденсатных средах, содержащих повышенное количество сероводорода и углекислого газа ТУ 14-1-4042-85 ТУ 14-1-1754-76 ТУ 14-1-3190-81 ТУ 14-1-3528-83 ТУ 14-1-3639-83 ТУ 14-1-1214-82 ТУ 14-1-3546-83 Химический состав, ТУ 14-1-1754-77 Массовая доля компонентов, % А1 I S 0.04 <0,50 <0,80 14,0-17,0 39,0-42,0 4,5-6,0 2,7-3,3 2,5-3,2 0,7-1,2 < 0,020 <0,035 Ост. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 [ 34 ] 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 |