Первый состав

Я = 1000 - 151 - 145- "f") = -" Щ = 0,85-1511 = 1284 кГ. Количество воды (л1м, поглощаемой крупным заполнителем,в течение 30 мин,

0,50.1284

= 6,4 л/м.

Расчетный объемный вес жесткой бетонной смеси

Ур = 453 + 145 + 1284 -f 6,4 + 637,4 = 2525,8 кГ/мК

Второй состав

Я=(1000- 151 - 145--5;?) 2,6 = 567 кГ.

Щ = 0,90-1511 = 1360 кГ. 0,50-1360

Вщ -

= 6,8 л/м;

Ур = 453 + 145 + 1360 + 6,8 -f 567 = 2531,8 кГ/м. Третий состав

0,95.151Г

Я=(1000- 151 - 145-Ь9151)2.6 =

498 кГ;

Щ = 0,95-1511 = 1435 кГ;

0,5-1435 . 3

Вщ = 100 = •

Ур = 453 + 145 + 1435 + 7,2 + 498 = 2538 кГ1м.

Четвертый состав

Я=1000- 151 -1

1,0-1511 2-8

428 кГ;

Щ = 1,0-1511 = 1511 кГ; „ 0,5-1511 „. , . 1000 =-

Ур = 453 + 145 + 1511 + 7,5 + 428 = 2544 кПм.

Если влажность крупного заполнителя превышает его водопоглощение за 30 мин, то из общего количество воды (В + Вц) следует вычесть воду, находящуюся в заполнителе-

Установленный расчетный объемный вес является исходной величиной при контроле достаточности уплотнения запроектированной жесткой бетонной смеси.

После расчета состава бетона делают четыре пробных замеса и определяют показатель удобоукладываемости. В случае если полученный показатель удобоукладываемости значительно превышает заданный, составы корректируют, увеличивая количество цементного теста. Одновременно изготавливают образцы 20х20х Х20 сл1 и испытывают на прочность в трехдневном возрасте, если 148

они твердели в нормальных условиях, и через день после изготовления, если они подвергались теплообработке. Имея результаты испытания на сжатие, можно выбирать любой из пробных составов.

Ниже приводится рекомендуемый расход материалов на 1 бетона марки 600 для изготовления железобетонных деталей машин исходя из характеристик, приведенных в примере: портландцемент марки 600 - 453 кГ; вода - 145 л; песок 567 кГ\ щебень - 1360 кГ.

Приготовление бетонной смеси. Бетонная смесь должна сохранять однородность, достигнутую при перемешивании компонентов, обладать удобоукладываемостью, соответствующей принятым методам формования и интенсивности уплотнения смеси.

Бетонные смеси по своим технологическим признакам разделяются на пластичные и жесткие.

В табл. 14 приведены показатели подвижности и жесткости различных бетонных смесей.

Для изготовления железобетонных деталей машин рекомендуется применять жесткие бетонные смеси с показателем удобоукладываемости 40-50 сек. Водоцементное отношение должно быть в пределах 0,31-0,42. Величина отношения веса песка к весу щебня должна находиться в пределах 0,30-0,55.

Жесткие бетонные смеси способствуют повышению прочности бетона, более экономичному расходованию цемента и ускорению оборачиваемости форм, формовочных стендов и камер твердения. Для приготовления бетонной смеси высокого качества с заданными показателями свойств и экономного расходования материалов необходимо обеспечить правильное и точное дозирование составляющих материалов на замес в соответствии с подрбранным составом бетона. По существующим нормам допускаемое отклонение в дозировании должно быть не более ± 1 % по весу для цемента и воды и не более ±2% для заполнителей. Такая высокая точность может быть обеспечена только при весовом дозировании.

Жесткие бетонные смеси следует готовить в бетономешалках с принудительным перемешиванием компонентов.

Техническая характеристика бетономешалок С-355 принудительного действия с противоточным перемешиванием компонентов

Полезная емкость чаши в л............... 500

Средняя производительность за смену в м........ 60

Число оборотов чаши в минуту.............. 6.7

Число оборотов лопастей в минуту............ 31,4

Мощность двигателя в кет................ 14,0

Вес бетономешалки в/п................. 4,1

Только в исключительных случаях для приготовления жестких смесей можно применять бетономешалки со свободным падением материалов. Продолжительность перемешивания в таких

бетономешалках должна быть в 1,5-2 раза больше, чем с принудительным перемешиванием (табл. 15).

Таблица 14

Показатели подвижиости и жесткости бетонных смесей

Таблица 15

Рекомендуемая продолжительность перемешивания жестких бетонных смесей

Бетонирование, уход за бетоном и исправление дефектов бетонирования. Укладка бетонной смеси должна быть такой.

Таблица 16

Характеристика

чтобы не допускалось ее расслоение, не было нарушено расположение арматуры в бетоне и соблюдена предусмотренная чертежами толщина защитного слоя.

Бетонирование железобетонных деталей должно быть непрерывным и минимальным по времени. Укладываемую бетонную смесь уплотняют при помощи вибраторов (табл. 16). Жесткие бетонные смеси рекомендуется уплотнять глубинными вибраторами И-116. Продолжительность вибрирования в каждом месте установки вибратора составляет 30-60 сек. Признаком достаточности вибрирования служит прекращение осадки бетона. Шаг перестановки вибраторов должен быть в пределах от 1 до 1,5 радиуса их действия. Бетонную смесь укладывают слоями толщиной 1,25 длины рабочей части внутреннего вибратора.

Чтобы бетон, уложенный в конструкцию, достиг марочной прочности в естественных условиях, необходимо забетонированную конструкцию выдержать при температуре 288-298° К (+1525° С) и во влажной среде в течение 28 суток.

Процесс твердения бетона до проектной прочности по длительности занимает значительную часть времени в общем цикле изготовления железобетонных деталей машин. Ускорение этого

электровибраторов

процесса является одним из основных условий заводского производства деталей, что позволяет значительно уменьшить общий цикл изготовления деталей, сократить сроки распалубки и готовности, повысить оборачиваемость форм и лучше использовать производственные площади. Достигается это за счет термовлажностной обработки; применения быстротвердеющих цементов; использования обычных портландцементов высоких марок с дополнительным их помолом; применения жестких бетонных смесей при соответствующем повышении интенсивности уплотнения; введением в смесь добавок ускорителей твердения.

Применение жестких смесей, приготовленных на быстротвер-деющем цементе, дает в 3-суточный срок 50-90% марочной прочности бетона.

Основным средством ускорения твердения бетона при изготовлении деталей на заводе является термовлажностная обработка в пропарочных камерах, где одновременно с температурой, приближающейся к 373° К (100° С), поддерживается и повышенная относительная влажность воздуха.

Железобетонные детали машин рекомендуется пропаривать при температуре 343° К (70° С) по режиму 3-12-2, т. е. подъем температуры в течение 3 ч, изотермический прогрев при температуре 343° К (70° С) - 12 ч и остывание 2 ч.

Для особо ответственных деталей, изготовленных на портландцементе, рекомендуется следующий режим термовлажностной обработки:

подъем температуры до 313-323° К (40-50° С) в течение 2-3 ч с дальнейшим выдерживанием детали при этой температуре в течение 3 суток;

остывание в течение 1-2 ч.

После пропаривания прочность бетона достигает 70% от марочной.

Отформованные железобетонные детали после снятия формы могут иметь дефекты (раковины, неровности, наплывы, шероховатая поверхность детали, оголение арматуры и т. д.), которые исправляют при подготовке детали к окраске. При исправлении дефектов бетонирования в виде раковин открытого и закрытого типов необходимо отбить весь слабый, рыхлый бетон и полностью обнажить поверхность здорового бетона. Поверхность раковин необходимо зачистить металлической щеткой и тщательно промыть струей воды, после чего установить местную опалубку. Раковины заполняют бетонной смесью, приготовленной на мелком щебне (крупность до 20 мм) с тщательным уплотнением вибраторами или вручную. Не рекомендуется заделывать раковины цементным раствором или тестом, так как вследствие усадки появляются трещины. 152

Шероховатую поверхность бетона необходимо зачистить металлической щеткой, промыть и затереть раствором. Наплывы удаляют сразу же после распалубки.

Во избежание появления трещин в недостаточно [окрепшем бетоне удалять наплывы нужно не ранее 5-7 дней при естественном твердении и сразу же после распалубки при термовлажностной обработке.

ОКРАСКА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Окраска железобетонных деталей машин предназначена для защитного покрытия от агрессивного воздействия масел, эмульсий и декоративного покрытия, придающего изделию хороший товарный вид. На основании исследований, проведенных авторами в НИИПТМАШе, для железобетонных деталей рекомендуются следующие лакокрасочные покрытия и способы их нанесения.

Для железобетонных деталей (станины прокатных станов, кузнечно-прессового оборудования и др.), бетонные поверхности которых подвергаются агрессивному воздействию атмосферы, эмульсий, масел (машинного С, индустриального 45, цилиндрового 24, компрессорного), рекомендуется следующий способ. На подготовленную поверхность наносят слой фенолформальдегид-ного грунта ФЛ-ОЗ-К, а через 16 ч - второй слой грунта. Грунт наносят на поверхность детали ровным тонким слоем толщиной 15-20 мк при помощи краскораспылителя КР-Ю или КР-20 или кистью.

Грунт ФЛ-ОЗ-К (ГОСТ 9109-59) имеет хорошее сцепление с бетонной поверхностью. После 16 ч сушки при температуре 288,15-293,15° К (15-20° С) по грунту наносят нитроцеллюлоз-ную шпатлевку АШ-ЗО слоями толщиной не более 0,5 мм. Каждый последующий слой шпатлевки можно наносить только по высушенному слою. Общая толщина шпатлевочных слоев должна быть не более 1,5-2 мм. Для нанесения и разравнивания шпатлевки вручную применяют стальные и резиновые шпатели. Шпат-левочную массу можно наносить механическим путем, используя распылители типа- РШ.

После просушки шпатлевки поверхности деталей зачищают и шлифуют.

Механическое шлифование можно осуществлять с помощью пневматической шлифовальной машины ШРСУ-8 или универсальной пневматической машины УПМ-1. Мокрое шлифование шпатлеванной поверхности производят абразивом зернистостью 120-140. Сухое шлифование осуществляется войлочным кругом со шлифовальной шайбой.

Шлифовать можно как войлочным кругом, так и обычной шлифовальной шкуркой № 100-120.