причем расстояние между наконечником шланга и швом сварного соединения должно быть не более 50 мм. До обдува или одновременно с обдувом противоположную сторону шва смачивают мыльным раствором (0,1 кг нейтрального мыла на 1,0 л питьевой воды по ГОСТ 2874-73). При температуре нияе О °С вода заменяется 60 %-ным раствором спирта или незамерзающей жидкостью, растворяющей мыло и не реагирующей с материалом, из которого изготовлено контролируемое изделие. Негерметичность шва сварного соединения определяется по появлению мыльиы.х пузырей на смоченной раствором стороне. После испытания раствор должен быть смыт водой.

Сварные изделия с замкнутым объемом испытываются химическими индикаторами. На сварной шов накладывают бумажную ленту, пропитанную 5 %-иым водным раствором азотнокислой ртути по ГОСТ 4521-78 или спнрто-водным раствором фенолфталеина. Ширина ленты должна быть на 20 мм больше ширины шва. После укладки и закрепления ленты !1з шпе внутрь испытуемого изделия вводят аммиак в количестве 1 % от общего объема воздуха в изделии при давлении окружающей среды, а затем сжатым воздухом создают требуемое давление. Изделие выдерясипают под давлением в течение 3-5 мин, после чего бумажную леиту отгибают и осматривают. Места негерметичности шва сварного соединення устанавливают по черным пятнам на бумажной ленте, которые появляются в результате химической реакции аммиака с азотнокислой ртутью илн фенолфталеином. Достоинством данного метода является высокая чувствительность и надежность контроля, а также возможность получения документации о качестве шва.

Испытание воздушным давлением применяется для контроля герметичности швов сварных соединений малогабаритных изделий, при этом изделие герметизируют газопроводными заглушками и погружают в воду таким образом, чтобы над изделием был слой воды 20-40 мм. После погружения в изделие подают сжатый воздух. Величина давления, создаваемого в изделии, и время выдержки изделия под давлением регламентируются соогветствующей технической документацией. В изделиях, которые не могут быть полностью погружены в воду, контролируемые швы должпы поочередно находиться в воде. Допускается проводить испытания швов сварных соединений воздушным давлением при смачивании швов мыльным раствором. Места негерметичности устанавливаются по появлеиию пузырьков воздуха в воде или мыльных пузырей на смоченной мыльным раствором поверхности шва. Этот способ контроля широко применяется при массовом производстве однотипных изделий.

Испытание гидравлическим давлением (ГОСТ 22161-76*) проводят с целью определения состояния всей сварной конструкции (различных сосудов и трубопроводов, работающих под давлением), испытание начинают под давлением, равным рабочему. Если дефекты не обнаружены, давление увеличивают до испытательного, устанавливаемого документацией на проведенне испытаний данной конструкции. После этого Тщательно осматривают швы. Места с порами, трещинами, не-проварами и другими неплотностями пропускают влагу или запотевают и могут привести к разрушению шва или расширению трещины. Дефектные места от.мечают краской, после снятия давления и удаления воды нх вырезают, а затем заваривают.

Испытания наливом воды проводят при температуре не ниже 5 °С. Перед испытанием швы сварных соединений с наружной стороны обтирают ветошью или обдувают воздухом до получения сухой поверхности. Изделие заполняют водой, имеющей температуру 5-50 °С, и выдерживают D течение нескольких дней. Места негерметичности шва сварного соединения устанавливают по появлению течи.

Испытания соединений на герметичность также можно осуществить с помощью гелиевого или галоидного течеискзтелей.

При контроле гелиевым течеискателем в контролируемую емкость подают под небольшим избыточным давлением смесь воздуха с гелием, а при контроле галоидным течеискателем - с галоидным газом (фреон-12, хлороформ, четыреххлористый углерод). Для данного способа контроля герметичности наибольшее распространение получили передвижные гелиевые течеискатели типа ПТИ-4А и ПТИ-6, а также галоидный течеискатель ГТИ-2.-

Рентгенографический контроль относится к радиационным методам контроля - наиболее распространенным методам дефектоскопии. Радиационные методы контроля основаны на воздействии рентгеновских или гамма-лучей, прошедших через контролируемое изделие на фотопленку. Степень почернения пленки зависит от интенсивности падающего нз нее излучения. По контрастности различных участков пленки можно обнаружить дефект в изделии. Для рентгенографического контроля сварных соединений из пластмасс в качестве источимков рентгеновского излучения могут быть использованы только рентгеновские аппараты, которые позволяют получить мягкое рентгеновское излучение (табл. 52) [ 10].

Выбор рентгеновской пленки зависит от требований, предъявляемых к контролю. В производственных условиях, когда скорость контроля имеет существенное значение, рекомендуется применять пленку РТ-1 или РТ-3 [10]. Для контроля особо ответственных изделий следует использовать высококонтрастную пленку РТ-5, позволяющую выявлять мелкие дефекты.

Качество рентгенографического контроля определяется по результатам обнаружения эталонных дефектов, создавгемых эталонами чувствительности (пенетрометрами), изготавливаемыми из того же материала, что и контролируемое изделие, или из материала, аналогичного ему по радиационным характеристикам.

К преимуществам рентгенографического контроля относятся высокая чувствительность при обнаружении мелких дефектов, объективность получаемых результатов, возможность определения линейных размеров и глубины залегания дефектов. К недостаткам метода относятся низкая производительность контроля, связанная с потерей времени на фотообработку, высокая стоимость, связанная с расходом пленки, и необходимость в обеспечении радиационной защиты.

Повышение производительности рентгенодефектоскопни возможно за счет автоматизации фотообрзботки пленки, а также за счет применения для регистрации рентгеновского излучения визуального метода контроля и ксерографии [2].

Для контроля сварных соединений из пластмасс наиболее применимыми методами ультразвуковой дефектоскопии являются теневой метод и импульсный эхо-метод [2]. При теневом методе от дефекта, встречающегося на пути ультразвуковых воли, падает тень на противоположную сторону изделия. Поэтому интенсивность ультразвуковых волн, дошедших до приемной головки, расположенной по другую сторону от излучающей головки, будет меньше. Необходимость двустороннего доступа к контролируемому изделию ограничивает при.менение теневого метода. Импульсный эхо-метод основан на способности ультразвука отражаться от границы раздела двух среде различными акустическими сопротивлениями. Отраженная от дефекта ультразвуковая волна регистрируется приемной головкой раньше, чем волна, отраженная от «дна» изделия. При ультразвуковой дефектоскопии важным является вопрос акустической связи искательной головки с изделием. Поскольку через воздух нельзя передавать

ультразвуковые колебания от искателя в контролируемое изделие (коэффициент отражения ультразвуковых волн для воздуха равен 99,9 %), то промежуток между ними заполняют смачиваемой жидкостью - иммерсионной средой (вазелин, машинное масло, глицерин, вода, трансформаторное масло и др.) или изделие погружают в резервуар с жидкостью.

Теневым методом можно контролировать нахлссточные соединения, а стыковые соединения контролируют эхо-импульсным методом сдвиговыми ультразвуковыми колебаниями (ГОСТ 14782-76*).

53. Характеристики ультразвуковых дефектоскопов, применяемых при контроле сварных соединений пластмасс

С помощью ультразвуковой дефектоскопии можно ие только обнаружить дефект в изделии, но и определить глубину его залегания, так как импульс от дефекта будет находиться между зондирующим и данным сигналами.

Для ультразвукового контроля соединений пластмассовых изделий рекомендуется использовать дефектоскопы, характеристики которых приведены в табл. 53 [2].

Капиллярные методы дефектоскопии ос. нованы иа способности жидкости проникать в поверхностные дефекты изделия и обнаруживать все

54. Характеристика дефекта предельно малого размера, выявляемого капиллярным методом [2]

типы поверхностных трещин, расслоений и течей в сварных соединениях пластмассовых изделии (табл. 54). Для цветной и люминесцентной дефектоскопии можно применять переносные комплекты типа ДМК-3, а для люминесцентной дефектоскопии - стационарные дефектоскопы типа ЛД-2 и ЛД-4, а также механизированные дефектоскопы ЛДА-1 и ЛДА-3[2].

Электростатический метод основан на трибо-»лектрическом эффекте - возникновении электростатического поля за счет трения - и позволяет выявить поверхностные дефекты в сварных соединениях пластмасс. Методика проведения контроля подобна методике контроля с использованием жидкости [2]. После проникновения жидкости в дефект изделие высушивают, а затем поверхность опыляют порошком, частицы которого несут электрические заряды. Напыленный порошок в дальнейшем удаляют с поверхности изделия путем стряхивания или сдувания, при этом в области дефекта за счет куло-

невского притяжения между положительными частицами порошка и отрицательными ионами жидкости образуется его видимое изображение.

Электроискровой метод контроля основан на электроизоляционных свойствах пластмасс, относящихся к материалам с высокими диэлектрическими показателями. Если поместит изделие из пластмассы в пространство между электродами, к которым приложена большая разность потенциалов (15-20 кВ), то в области-дефекта в сварном соединении (непровар, трещина, пора и др.) проскакивает искра. Электроискровой метод может быть применен для контро-ля швов сварных соединений тонких пленок. При синхронном движении электродов вдоль шва через сквозной дефект происходит разряд, что может фиксироваться визуально или с помощью загорающейся сигнальной неоновой лампы. Для контроля могут быть использованы искровые дефектоскопы типа ДЭП (ДЭП-1М, ДЭП-2М) [10].

Электролитный метод также основан на электроизоляционных свойствах полимерных материалов. Изделие с контролируемым соединением погружают в электролит (обычно 3-4 %-ный раствор поваренной соли) или, наоборот, электролит заливают в сварную конструкцию. Один электрод помещают в электролит - другим электродом-щупом проверяют все швы. Наличие дефекта в сварном соединении обнаруживается по отклонению стрелки гальванометра.

Радиотехнические методы контроля основаны на применении радиоволн сверхвысоких частот - 1000 МГц - 100 ГГц. В отличие от ультразвуковых методов контроля при радиодефектоскопии не требуется соприкосновения зондирующего устройства и контролируемого изделия, радиоволны хорошо проникают в диэлектрики. При наличии в изделии дефекта, радиоволны, отражаясь или проходя через него, меняют фазу, амплитуду или характер поляризации радиоволн. В существующих радиодефектоскопах используется как отражение, так и затухание радиоволн. Контроль по методу затухания требует двустороннего доступа к изделию, в то время как контроль методом отражения радиоволн проводят при одностороннем доступе. Уменьшение глубины проникновения радиоволн сверхвысокой частоты в контролируемую среду с укорочением длины волны не позволяет одновременно сочетать контроль больших толщин с выявлением дефектов малых размеров. Радиотехнические методы применимы для контроля сварных швов не имеющих грата. Эти методы позволяют выявить трещины, непровары; особенно хорошо выявляются инородные включения. Для контроля пластмассовых изделий, имеющих ось вращения, могут быть использованы промышленные радиодёфекто-скопы типа ИМ-1-120 и ИМ-1-143 [2].

Оптические методы дефектоскопии основаны на регистрации светового (видимого) или инфракрасного излучения, отраженного или прошедшего через контролируемое изделие. Оптические методы подобны методам с использованием проникающего излучения, но их чувствительность значительно ниже радиационных методов [2].

Тепловой метод контроля основан на изменении распределения теплового излучения, испускаемого исследуемым изделием, при наличии в нем дефекта. Тепловой метод может быть применен для контроля сварных соединений листовых изделий из пластмасс со снятым гратом. Для проведения теплового метода контроля с одной стороны изделия размещают источник нагрева, а с другой - приемную аппаратуру. Применяемая приемная аппаратура (типа ОГ-1 и ОГ-2) дает возможность представить картину распределения температуры по поверхности изделия в виде изображения иа экране электронно-лучевой трубки или на фотобумаге, а также в записи амплитудных

профилен при сканировании по отдельным строкам. Тепловой метод позволяет определить форму, размеры и местоположение больших дефектов типа нарушения сплошности [2].

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ В УСЛОВИЯХ ПРОИЗВОДСТВА

Требуемое качество соединений необходимо обеспечить комплексом мероприятий, проводимых на различных стадиях: до начала изготовления соединения - предупредительный контроль, во время изготовления - технологический контроль и после изготовления - приемочный контроль. Объем работы, выполняемый для обеспечения качества, зависит от требований к надежности соединений [17, 20].

Предупредительный контроль предусматривает контроль соответствия соединяемых изделий и вспомогательных материалов техническим требованиям нормативной документации, контроль размеров соединяемых изделий, качества подготовки соединяемых поверхностей, технического состояния применяемых инструментов и оборудования, квалификации рабочего персонала, а также контроль технологической подготовленности производства.

Соответствие соединяемых изделий и вспомогательных материалов техническим требованиям нормативной документации проверяется внешним осмотром. Поверхность изделий должна быть ровной и гладкой, без трещин, пузырей, раковин, посторонних включений (видимых без применения увеличительных стекол), следов холодных спаев, разложения материала и т. д. Для контроля должны быть представлены сертификаты - документы завода-изготовителя, в которых указаны физико-химические и механические свойства, время изготовления и другие данные. При отсутствии сертификата материал проверяют в заводской лаборатории и берут технологическую пробу на свариваемость. Особое внимание следует уделять контролю клеев (или исходных компонентов), присадочных сварочных материалов, обезжиривающих и травильных растворов. Клеи должны быть снабжены документацией с указанием продукта, массы, номера партии, времени изготовления, завода-изготовителя. По истечении сроков хранения допускается пере-испытанне клеев на соответствие требованиям технических условий. Хранение и транспортировка соединяемых изделий и вспомогательных материалов должны производиться согласно указаниям нормативной документации.

При контроле раз.\1еров проверяются линейные размеры соединяемых изделий, необходимые для обеспечения требуемых размеров сварного (клеевого) шва и установки изделия в сварочном оборудовании.

При контроле качества подготовки заготовок к сварке (склеиванию) устанавливается зазор между торцами заготовок, смещение кромок н проверяется чистота соединяемых поверхностен. Величину зазора контролируют лепестковым шупом по ГОСТ 882-75*, смещение кромок - штангенциркулем по ГОСТ 166-80. При необходимости контроль других линейных и угловых размеров производится с помощью измерительных линеек н циркулей.

Оценка технического состояния применяемых инструментов и оборудования производится по отдельным показателям, характеризующим рабочие параметры и точность их соблюдения, а также безотказность в работе (для установления возможности выполнения на этом оборудовании работ по заданной технологии сваркн илн склеивания).