Технологические параметры. Полосовую и сортовую сталь изготавливают прокаткой или ковкой передельной заготовки. Температурный интервал деформации 1130-950 °С, после деформации медленное охлаждение или выдержка при 750 °С с последующим охлаждением.

Структура. Ледебуритные стали 90Х18МФ и 95X18 относятся к мартенситному классу. Они упрочняются после закалки в результате мартенситного превращения. После полного отжига имеют ледебуритную структуру с избыточными карбидами.

Микроструктура закаленной с 900-1250 °С стали состоит из мартенсита, аустенита и карбидов.

Карбиды стали 90X18МФ различаются морфологически: первичные, выделяющиеся из жидкой фазы, более крупные - вытянуты вдоль направления прокатки или ковки; вторичные - мелкие, выделяющиеся в процессе охлаждения по границам и Б теле исходных аустенитных зерен.

По мере поБыщения температуры нагрева под закалку количество остаточно-I о аустенита увеличивается, изменение твердости имеет экстремальный характер. Максимальное значение твердости 57-58 HRC соответствует температуре закалки с 1050 °С, минимальное 26 HRC - температуре закалки с 1250 °С.

Влияние температуры закалки на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95X18

(в знаменателе)

Влияние температуры отпуска на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95X18 (в знаменателе) (закалка с 1040 °С)

IO-ИИ

I с и у

ч-:и 1-

)-э. и

Кирризичннхтойкие стали и сплавы 31

Для сгачи 90Х18МФ, после закалки в масле с 1040 °С с выдержкой 30 мии критические точки: Ас\ = 840 °С, Ас, = 925 °С; = 260 °С; Л/ = 135 °С. После закалки с 1250 °С фазовых превращений не обнаружено, что свидетельствует о стабильности аустенита после такой закалки. Содержание хрома в твердом растворе в зависимости от температуры закалки с 900 до 1250 °С меняется от 9,5 до 16,4 %.

Для стали 90Х18МФ после закалки с 900 °С размер первичных карбидов в среднем составляет 1,6-7,6 мкм, вторичных 0,4-0,8 мкм. С повышением температуры нагрева под закалку до 1150 °С размер первичных карбидов практически не изменяется.

При контроле закаливаемости рекомендуется температура закалки 1050 "С; отпуска 140 °С для стали 90Х18МФ и 150-200 °Сдля стали 95X18. Для полного смягчения стали (~ 220 НВ) рекомендуется отжиг при 880-920 °С с замедленным охлаждением (скорость охлаждения 25 °С/ч), для улучшения обрабатываемости при точении рекомендуется отжиг при 730-760 °С. Следует избегать отпуска при 450- 600 °С, а также нагрева при закалке выше 1065 °С, вызывающего рост зерна, так как в обоих случаях наблюдается снижение ударной вязкости.

Глава 2. ХРОМИСТЫЕ СТАЛИ ФЕРРИТНОГО КЛАССА

Примечание Сталь выплавляют в открытых дуговых электропечах с последующей обработкой жидкого полупродукта в агрегате аргоно-кислородного рафинирования.

Химический состав, ТУ14-1-5014-91

Массовая доля компонентов.

< 0,04 15,0-16,5 0,6-1,0 5 С-0,4 < 0,020 < 0,030 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,6 Осн.

Сортамент

Вид продукции

Размеры, мм

Завод-изготовитель

Лист:

холоднокатаный 0,8-2,0x1000-1100x2000-3000 ТУ14-1-5014-91 ОАО "Запо-2,1 -2,6х 1 ООО-1250x2000-3000 рожсталь"

2,7-3,7x1000-1250x2000-3000

Pyjoh 0,8-2,0x1000 немерные ТУ14-1-5015-91

Нормированные механические свойства при 20 °С

Механические свойства при высоких температурах

(лист 3 мм, закалка с 900 °С в воде)