При установке расточного резца выше линии центра обрабаты» ваемого отверстия задний угол и угол резания увеличиваются, а передний угол уменьшается.

Расточные резцы в оправках, борштангах и расточных головках имеют главный угол в плане 45 и 90°, угол установки резцов к осн оправки 45, 60 и 75° (наклонное крепление) и 90° (прямое крепление). Схема установки расточных резцов в оправках изображена на рис. 4, б.

§ 5. ФОРМЫ И ЭЛЕМЕНТЫ ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ РАСТОЧНЫХ РЕЗЦОВ

Формы передней поверхности для расточных резцов с пластинкой из быстрорежущей стали представлены в табл. 1. Радиусная передняя поверхность с фаской (/) обеспечивает стружколомание или стружкозавивание при обработке стали.

Форма передней поверхности для расточных резцов с пластинкой твердого сплава показана в табл. 2:

плоская поверхность с фаской ( ) применяется для обработки стали при подаче больше 0,2 мм/об, плоская поверхность ( /) - для обработки чугуна и стали при подаче меньше 0,2 мм/об.

плоская поверхность с отрицательной фаской, равной 0,2 мм, при подаче меньше 0,3 мм/об и фаской 0,5-0,8 мм при подаче больше 0,3 мм/об - для обработки со стружколоманием чугуна и стали Ств80 кгc/мм;

радиусная поверхность с отрицательной фаской, равной 0,2- 0,3 мм, В = 2-2,5 мм, /? = 4-6 мм, глубиной лунки 0,1-0,15 мм- для получистовой обработки стали с глубиной резания 1-5 мм, подачей больше 0,3 мм/об. Такая геометрия резца обеспечивает стружкозавивание в процессе обработки детали;

плоская отрицательная поверхность - для обработки стали Св>80 кгс/мм с ударами из-за неравномерного припуска и при обработке по корке.

Для обеспечения стружколомания при расточке отверстий стальных деталей на передней поверхности резца, при его заточке, создают специальные порожки (см. рис. 8, г).

§ 6. износ ИНСТРУМЕНТА

В процессе резания инструменты изнашиваются как по передней, так и по задней поверхностям. При чистовых работах с применением смазочно-охлаждающих жидкостей (чистовые и фасонные резцы, развертки), когда толщина стружки не превышает 0,1 мм, инструменты изнашиваются только по задней поверхности.

При толщине стружки более 0,1 мм и работе на средних скоростях резания с применением охлаждающих жидкостей инструмент (резцы, торцовые фрезы, метчики, сверла, зенкер) изнашивается по передней и задней поверхностям.

при работе на высоких скоростях резания и толщине стружки более 0,1 мм инструмент (резцы, торцовые фрезы) изнашивается, главным образом, но передней поверхности.

Однако о затуплении инструмента судят но износу его задней поверхности, так как он более удобно измеряется и достаточно полно отражает режущую способность инструмента.

Износ инструмента определяется наибольшей шириной 6, изме-ряемой в мм, изношенной площадки по задней поверхности вблизи вершины режущей части (рис. 5).

Рис. 5. Износ инструмента:

а - резца, б - сверла, в - зенкера, г - развертки

Ниже приводятся значения в мм допустимого износа режущих инструментов, используемых в разных условиях работы.

Расточные резцы из быстрорежущей стали при обработке без охлаждения стали, стального лнтья и ковкого чугуна:

прн чистовой обработке............... 0,3-0,&

при черновой обработке............... 1,5-2

Расточные резцы с пластинками H& различных твердых сплавов:

Т5К10, Т14К8; Т15К6................ 0,8-1

Т30К4, Т60К6.................... 0,5-0,8

ВК8, ВК6...................... 0,8-1

ВКЗ, ВК2 (при подаче более 0,3 мм/об)....... 0,6-0,8

ВКЗ, ВК2 (при подаче менее 0,3 мм/об)....... 1,4-1,7

Торцовые фрезы, оснащенные различными твердыми сплавами:

Т5К10, Т14К8, Т15К6 при обработке стали 0в=8О-

100 кгс/мм2...................... 1-1,5.

ВК8, ВК6 при обработке чугуна........... 1,5-2

Режущие инструменты:

сверла при обработке стали............. 1-1,2

сверла при обработке чугуна............ 1-1,2

зенкеры при обработке стали........... 0,5-1,2

зенкеры при обработке чугуна ............. 0,8-1,5

развертка при обработке стали и чугуна....... 0,6-0,8

Режущие инструменты, оснащенные твердым сплавом, при обработке стали н чугуна:

сверла 0 10-18 мм..................0,4-0,6

сверла 0 19-30 »................. . 1-1.3

зенкеры 0 до 40 мм................ 1-1,2

зенкеры 0 41-80 мм................ 1,4-1,6

развертки 0 10-80 мм................ 0,4-0,7

В результате износа инструмент теряет режущие свойства, для восстановления которых необходимо производить заточку его.

Стойкостью Т режущего инструмента называется продолжительность (в мин) непосредственного резания от одной переточки до другой.

Стойкость инструмента зависит от многих факторов, но основными из них являются: геометрия и материал инструмента, материал и термообработка детали, охлаждение и режим резания. От правильного выбора стойкости инструмента зависит в свою очередь производительность и себестоимость обработки детали.

Средние стойкости различных инструментов выбираются по справочнику «Нормативы стойкости режущего инструмента», составленному Научно-исследовательским бюро технических нормативов (НИБТН).

§ 7. ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

При обработке деталей на металлорежущих станках различают следующие элементы режима резания: глубину резания t мм, подачу S мм/об (или s мм/мин) и скорость резания v м/мин. Эти элементы изображены на рис. 6 для случая растачивания отверстия на расточном станке.

Глубина резания t мм (толщина слоя металла, снимаемого за один проход инструмента) измеряется как расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью и определяется по формуле

D - d

Рис. 6. Элементы режима резания

где D -наибольший диаметр обработки, мм; d - наименьший диаметр обработки, мм; i - число проходов инструмента.

Подача s режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности измеряется за один оборот шпинделя (планшайбы) в мм/об или мм/мин.

Для фрезерных работ подача может измеряться также в миллиметрах на один зуб фрезы.

Зависимость между величинами подач определяется по формулам:

s=s-z ми/об; s=SQ-n=s-z-n мм/мин, где Sm - подача, мм/мин; «о - подача, мм/об; Sz - подача, мм/зуб;