Промышленный лизинг Промышленный лизинг  Методички 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 [ 53 ] 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73

золотника гидравлической панели 2 и конечные выключатели 7. Выдержка головок на регулируемом винте упора производится при помощи гидравлического реле давления и электрического реле времени. Главное движение (вращение шпинделей с инструментом) осуществляется электродвигателем через зубчатые передачи силовой головки и шпиндельной коробки (рис. 99).

Расположение шпинделей соответствует координатам обрабатываемых отверстий и расположению деталей на гранях барабана.

Движение подачи силовых головок вместе с инструментом осуществляется по прямоугольным направляющим станины при помощи нормализованного гидравлического привода, смонтированного в силовой головке и состоящего из лопастного насоса, гидравлической панели управления и цилиндра подачи. Резервуаром для масла служит внутренняя полость корпуса головки. Лопастной насос соединен с панелью внутренним трубопроводом. От панели масло подводится к цилиндру подачи. Привод лопастного насоса осуществляется от приводного вала головки через зубчатую передачу. Длина хода головки определяется длиной гидроцилиндра. Величина рабочей подачи плавно регулируется дросселем панели управления.

Перед началом работы на станке рабочий должен проверить наличие масла в шпиндельных коробках и масленках, крепление и расположение упоров управления, соответствие наладки инструмента обрабатываемой детали (если на станке обрабатывается несколько разных деталей и он переналаживается). После этого рабочий включает вводный рубильник и нажимает кнопку «пуск». Через 5 мин работы станка на холостом ходу масло нагревается, и рабочий нажатием кнопки «зажим» закрепляет механическим ключом две детали на загрузочной позиции. После нажима на кнопку «поворот» станок начинает работать в автоматическом цикле.

При работе станка на наладочном режиме управление станком осуществляется от кнопок «пуск» и «стоп», «вперед» и «назад», «зажим» и «отжим», «поворот» и «отмена команды».

Кнопку «стоп» нажимают при аварии или обнаружении дефекта. Кнопки «вперед» и «назад» дают команду на подвод и отвод силовой головки. Кнопку «отмена команды» используют, если необходимо возвратить барабан в исходное положение после его поворота,

§ 50. РАСТОЧНЫЕ СТАШ<И С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Одним из направлений автоматизации обработки металлов в мелкосерийном и серийном производстве, обеспечения резкого повышения производительности труда, снижения стоимости и повышения качества продукции является внедрение станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

Основными преимуществами станков с ЧПУ являются: окончательная обработка деталей на одном станке без переналадки и



переустановки, сокращение потребности в специальной оснастке и инструменте, устранение разметки, сокращение брака и повышение качества обработки. Широкое применение станков с ЧПУ вызывает значительные изменения в общей организации производства благодаря возможности многостаночного обслуживания, быстрой переналадки на производство новых изделий, интенсификации и качественного улучшения производственного процесса и сокращения цикла обработки изделий.

Станки с ЧПУ развивались сначала в направлении оснащения системами ЧПУ серийных универсальных станков, а затем создания их модификаций и разработки специальных станков с ЧПУ, обладающих повышенной точностью, жесткостью, высокой степенью автоматизации в результате автоматической смены инструмента, изменения режимов резания и т. д., т. е. числового программного управления не только геометрией перемещений, но и по управлению собственно циклом обработки (технологическими операциями). Появилась новая группа станков - обрабатывающих центров, которые позволяют осуществить полную комплексную обработку детали с минимальным количеством переустановок и перемен базовых поверхностей, выполнять разнородные технологические операции! десятками инструментов с применением инструментальных магазинов и автоматических рук (манипуляторов).

Такие станки применяются в мелкосерийном и серийном производстве с большой номенклатурой изготовляемых изделий при обработке точных и сложных деталей, с большим количеством операций и при обработке с нескольких сторон многими инструментами. Применение расточных станков с ЧПУ особенно выгодно, так как растачивание корпусных деталей сопряжено с большим числом переходов и требует применения специальных устройств для установки и выверки детали при ее обработке в различных положениях.

Если на обычных станках доля машинного времени составляет 25-30% от общего фонда рабочего времени, то для расточных станков с ЧПУ удельный вес машинного времени составляет 60%.

При обработке нескольких отверстий на горизонтально-расточных станках или координатно-расточных станках, расстояние между которыми должно выдерживаться с очень высокой точностью, измеряемой микронами, перестановка инструментов или изделия из одного положения в другое требует большого внимания, времени и высокой квалификации рабочего или специальных приспособлений, кондукторов, шаблонов. От рабочего, обслуживающего станок с программным управлением, не требуется высокое искусство, какое было нужно при работе на универсальном станке. Для того чтобы обработать новую деталь, достаточно заменить перфокарту или перфоленту.

В станке с программным управлением необходимо иметь наряду с совершенными механизмами программного управления и совершенную прямую цепь управления, чтобы точность и чувстви-



тельность исполнительных органов станка были соизмеримы с точностью и чувствительностью его измерительных органов. Для этого необходимо, чтобы погрешность обработки изделия вследствие зазоров, упругости, трения, температурных деформаций в ответственных передачах и узлах станка были достаточно малы. С этой целью в станках с программным управлением применяются шариковые винты с предварительным натягом, роликовые направляющие, гидростатические направляющие (когда смазка подается на направляющие под давлением), применяются меры для повышения жесткости и точности обработки и сборки основных узлов и деталей всей системы станок - деталь - инструмент, а также уменьшения температурных деформаций узлов станка.

Основные принципы построения и работы станков с программным управлением. Сущность числового программного управления металлорежущими станками заключается в следующем.

По чертежу обрабатываемой детали рассчитывают программу перемещений режущего инструмента относительно заготовки. Программу кодируют, т. е. координаты опорных точек траектории записывают в виде чисел в двоичной, десятичной или смешанной системах счисления.

Поскольку программу задают в абстрактном виде, как совокупность определенных чисел, без создания в каком-либо масштабе материального аналога обрабатываемой детали (копира, шаблона, кулачков, упоров и т. п.) и программа однозначно определяет последовательную совокупность положений рабочих органов станка, поэтому она называется системой числового программного управления.

Числовые обозначения программы переносят на перфокарту, перфоленту, магнитную или киноленту.

Программу вводят в «считывающее» устройство станка, которое преобразует числовые обозначения в соответствующие командные импульсы (электрические, электромеханические, фотоэлектрические, пневматические).

Управляющие механизмы, получив командные импульсы, подают сигналы на приводы суппортов, столов и других исполнительных органов.

Таким образом система программного управления, в основном, состоит из двух групп устройств: для записи программ (перфораторы, магнитные головки) и для воспроизведения записанных программ. Действия, выполняемые рабочими органами станка по сигналам систем программного управления, обеспечивают исполнение технологических команд -изменение режимов резания, смены инструментов и изменение геометрии изделия перемещением столов, салазок или поворотом столов.

Система программного управления станками определяется различными способами составления и преобразования информации о перемещении исполнительных органов станка и различными принципами действия механизмов, осуществляющих перемещение исполнительных органов станка.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 [ 53 ] 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73