параллельность оси шпинделя «аправляющим станка или неперпендикулярность поверхности детали направлению подачи сверла.

Причины разбивки отверстия при сверлении: несоосность осей хвостовика и рабочей части сверла, смещение оси заборного конуса относительно хвостовика, неравенство режущих кромок при заточке или биение оси шпинделя станка.

Неудовлетворительная шероховатость обработки отверстия сверлом и смещение оси отверстия от базовых поверхностей также являются следствием указанных выше причин, но, кроме того, зависят и от качества заточки, состояния режущих кромок и ленточки, правильности координации инструмента при установке.

Увод сверла от заданной оси можно предупредить двойной заточкой с подточкой перемычки и ленточки, предварительной засвер-ловкой жестким укороченным сверлом, применением удлиненных направляющих втулок при сверлении отверстий ib нескольких стенках, ликвидацией забоин и загрязнения конусов инструмента и шпинделя, перемещением шпинделя (а не стола) во время обработки и фрезерованием торца детали перед сверлением.

Разбивку отверстия по диаметру также можно предупредить, если соблюдать технические условия на биение рабочей части сверла относительно хвостовика (диаметр сверла до 20 мм - биение не более 0,12 мм, диаметр 20-50 мм - 0,15 мм, диаметр свыше 50 мм - 0,18 мм), затачивать режущие кромки сверла с базой от хвостовика и контролировать равенство длин режущих кромок.

Рассверливанием называется сверление предварительно просверленного отверстия. Рассверливание применяется при обработке отверстий в сплошном материале диаметром свыше 30 мм.

Обработка больших отверстий двумя или тремя сверлами более производительна, чем одним сверлом, так как сверло большого диаметра имеет широкую поперечную кромку, которая вызывает значительные осевые усилия. В результате снижается подача и увеличивается время сверления. Три сверла применяют при обработке отверстий диаметром свыше 50 мм. При рассверливании отверстий припуск на сторону для каждого следующего сверла составляет 10-12 мм. Режим резания при рассверливании отверстий выбирают по картам 137-142(10].

Зенкерование отверстий производится зенкерами (см. рис. 11) для улучшения шероховатости и точности отверстий, полученных предварительным сверлением или методом отливки, ковки, штамповки. Подбор диаметра зенкера производится по табл. 12 и 13. В табл. 18 диаметр зенкера соответствует диаметру чернового растачивания. Выбор типа зенкера зависит от материала, размеров и состояния поверхностей, отверстий обрабатываемой детали, характера выполняемой операции (обработки отверстия, выточки, бобышки, ступенчатых отверстий и др.). Способы закрепления зенкеров на оправках и борштангах указаны на рис. 11, 26, 29.

Средние значения припуска на диаметр, снимаемый при зенке-ровании, равны: для диаметра отверстия 20 мм - 1 мм, для диа-

метра 30 мм - 2 мм, для диаметра 50 мм -3 мм, для диаметра 65 мм - 4 мм, для диаметра 80 мм - 5 мм.

Зенкер, являясь многолезвийным инструментом, несколько выправляет ось отверстия, полученного предварительной обработкой. Однако, если ось отверстия сильно искривлена, припуск под зенкер распределяется неравномерно и на противоположных сторонах отверстия возникает разность сил резания, которая изгибает оправку зенкера и вызывает искривление оси отверстия после обработки зенкером. Прямолинейность оси отверстия после зенкерования можно обеспечить при условии применения жесткой короткой оправки и последовательной обработки отверстия двумя зенкерами с большим углом в плане «р.

Зенкерование позволяет получить точность обрабатываемых отверстий до 4-го класса и шероховатость до 6-го класса.

Режим резания при зенкеровании выбирают для зенкеров из быстрорежущей стали по картам 144-148 flO], для зенкеров с пластинками твердого сплава по картам 95-97 [11].

Охлаждение при зенкеровании аналогично и при сверлении.

Зенкерование цилиндрических и конических углублений и цеко-вание (зачистка) торцовых поверхностей бобышек применяются для установки головок винтов впотай или для образования опорных площадок под головки винтов или шайбы.

При зенкеровании могут появиться дефекты обработки поверхностей и отверстий: задиры и глубокие риски от прилипания частиц металла к инструменту, разбивание диаметра отверстия за пределы припуска под развертку, появление дробленой поверхности и выкрашивание режущей кромки из-за вибрации зенкера. Для предупреждения этих дефектов следует смазать зенкер керосином или индустриальным маслом, изменить геометрию заточки (угол (р), уменьшить диаметр зенкера или повысить подачу до предельно допустимой по прочности инструмента.

Измерение отверстий при сверлении и зенкеровании производится штангенциркулем, штангенглубиномером или индикаторным нутромером.

Точность обработки и формы отверстия будет тем выше, чем меньше и равномернее припуск на обработку, лучше направление инструмента и инструмент имеет больше лезвий при достаточной жесткости.

§ 54. РАЗВЕРТЫВАНИЕ И РАСТАЧИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ

Окончательная форма отверстия на горизонтально-расточных станках, как правило, получается в результате развертывания (для отверстий диаметром до 300 мм) или чистового растачивания (диаметром свыше 300 мм) и реже после шлифования, хонингования и притирки. Окончательное зенкерование после сверления допускается в исключительных случаях, когда не требуется высокая точ-

ность расположения межцентровых осей отверстий в корпусе и шероховатость обработки.

Величина припуска под развертку лимитируется высотой микронеровностей, образованных предшествующими инструментами, и глубиной деформированного слоя, имеющего повышенную твердость по сравнению с основным материалом. Припуски под черновое развертывание составляют 0,2-0,25 мм, под чистовое развертывание 0,05-0,1 ММ. Толщина срезаемого слоя, приходящаяся па один зуб, 0,03-0,04 мм (угол заборного конуса для чугуна ф=4°, для стали ф=15°).

Для получения 7-го класса шероховатости при двукратном развертывании быстрорежущей разверткой для чугуна рекомендуется скорость резания 2-4 м/мин, для стали 6-9 м/мин с применением смазки машинным маслом или керосином.

Для получения 6-го класса шероховатости при обработке чугуна твердосплавными развертками диаметром до 100 мм без охлаждения допустима скорость резания 25-30 м/мин.

Смазка обрабатываемой поверхности керосином (или обработка чугуна) на глубину слоя, снимаемого разверткой, улучшает шероховатость обработки, так как при этом уменьшается сила трения и устраняется приваривание мельчайших частиц стружки к режущей кромке. Однако при этом развертка быстрее изнашивается.

Режимы резания при развертывании отверстий определяют, исходя из точности и шероховатости отверстий: для разверток из быстрорежущей стали - по картам 151-155° [10], для разверток с пластинками из твердого сплава - по картам 103-106 [И].

Припуск на развертывание (табл. 12 и 13) зависит от диаметра отверстия и схемы обработки.

Развертывание обеспечивает 1-2-й классы точности отверстия и шероховатость поверхности по 6-8-му классам.

Развертки насадные, с коническим хвостовиком закрепляют в оправках, имеющих шарнирное или «плавающее» соединения (рис. 25 и 26), благодаря чему они самоустанавливаются по отверстию. Развертки на борштангах закрепляют жестко, но при этом их радиальное биение не должно превышать 0,02-0,03 мм. При длине оправок с «плавающими» развертками не более 6d и длине борштанги между опорами не более 20d обеспечивается отсутствие вибрации при развертывании.

Высокое качество развертывания сквозных и несквозных отверстий можно обеспечить при условии предварительной обработки торца или снятия фаски для удаления твердой корки; соблюдения правильной геометрической формы и прямолинейности оси отверстия, подготовленного под развертку, наличия регламентированного и нормально распределенного припуска; отсутствия биения и искривлений оси оправок и борштанг; точного совмещения оси обрабатываемого отверстия с осью шпинделя; применения всех инструментов, предусмотренных схемой обработки, смазочно-охлаж-дающих жидкостей и максимально возможных подач при черновом развертывании. При развертывании чугуна применяется омазка