13. припуски при обработке отлитых отверстий по 2 и 3-му классу точности

(система отверстия)

Диаметр, мм

45 50 55

65 70 75

85 90 95 100 НО 120 125 130 340 150 160 170 180 190 200 210 220 250 280 300 350 400 450 500

45 51 56 61 66 71 75 80 85 90 95 105 115 120 125 135 145 155 165 175 185 194 204 214 244 274 294 342 392 442 492

38,5 43,5 48,5 53,3 58,3 63,3 68,3 73,3 78,3 83,0 88,0 93,0 98,0 108,0 118,0 123,0 128,0 138,3 148,0 158,0 168,0 178,0 188,0 197,0 207,5 217,5 247,5 277,5 297,5 347,5 397,0 447,0 497,0

39,7 44,7 49,7 54,5 59,5 64,5 69,5 74,5 79,5 84,3 89,3 94,3 99,3 109,3 119,3 124,3 129,3 139,3 149,3 159,3 169,3 179,3 189,3 199,3 209,3 219,3 249,3 279,3 299,3 349,3 399,2 449,2 499,2

0,17 0,17 0,17 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,34 0,34 0,34 0,38 0,38 0,38

39,93 44,93 49,93 54,92 59,92 64,92 69,90 74,90 79,90 84,85 89,85 94,85 99,85 109,80 119,80 124,80 129,80 139,80 149,80 159,80 169,80 179,80 189,80 199,80 209,80 219,80 249,80 279,80 299,80 349,80 399,75 449,75 499,75

40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 НО 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 250 280 300 350 400 450 500

развертки керосином или маслом для предотвращения «разбивания» отверстия и повышения качества поверхности.

При развертывании могут быть следующие дефекты: «е выдержан диаметр отверстия; остались следы предварительной обработки, дробления, надцров или выхватов; заедание и поломка разверток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут быть приняты такие меры, как доводка разверток по диаметру, совмещение осей развертки и отверстия, уменьшение скорости резания, заточка развертки, проверка биения оправки и развертки, повышение припуска под развертывание.

Методы контроля отверстий после растачивания и развертывания отверстий описаны в § 34.

Растачивание цилиндрических отверстий резцом в отличие от сверления и зенкерования позволяет получить лучшую прямолинейность оси отверстия и более высокую точность размеров.

Однако в отношении шероховатости обработки и производительности метод растачивания отверстий менее эффективен, чем метод развертывания. Поэтому в общем виде последовательность применения инструментов при обработке отверстий такова: сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, развертывание. В зависимости от конкретных условий могут быть применены следующие типовые схемы обработки отверстий на расточных станках.

Схема 1: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание (при обработке отверстий диаметром до 65 мм в сплошном материале, отношении длины отверстия к диаметру не более 5, неточном расположении отверстий от базовых поверхностей).

Схема 2: сверление, рассверливание, растачивание, развертывание (при обработке отверстий в оплошном материале, отношении длины отверстия к диаметру более 5, точном расположении отверстий относительно базовых поверхностей). В этой схеме развертыванию может предшествовать дополнительное зенкерование отверстия.

Схема 3: зенкерование, растачивание, развертывание (при обработке отлитых отверстий диаметром 60-100 мм, длиной до 300 мм).

Схема 4: растачивание, развертывание (при обработке отлитых отверстий диаметром 100-300 мм, длиной до 400 мм).

Подбор расточных резцов, борштанг, оправок и расточных головок производится в зависимости от диаметра и длины обрабатываемого отверстия, характера конструкции, жесткости и габаритов обрабатываемой детали. Диаметр оправки или борштанги выбирается с учетом наибольшей жесткости и обеспечения выхода стружки. Длина борштанги или оправки должна быть минимальной, но достаточной для консольной обработки отверстия или направления в задней стойке, люнете или приспособлении.

Расточные блоки и головки применяют при обработке отверстий диаметром более 130 мм. При черновом растачивании отверстий в нескольких стенках для повышения производительности используют борштанги с соответствующим количеством расточных резцов, закрепленных в отверстиях борштанг.

Припуск под растачивание и развертывание отверстий диаметром 40-500 мм определяется по табл. 13,

Необходимость разделения обработки отверстий на черновую и чистовую вызывается следующими обстоятельствами: припуск на сторону для предварительно отлитых отверстий достигает 15 мм при неравномерном распределении припуска по окружности и наличии твердой корки, загрязненной посторонними примесями.

Разделение обработки на черновую и чистовую позволяет выделить для грубой обработки менее точные станки и сохранить станки, занятые точной обработкой.

Отверстия диаметром до 150 мм обрабатываются за один-два прохода одним резцом, закрепленным в консольной оправке.

Отверстия диаметром более 150 мм следует растачивать одновременно двумя упорно-проходными резцами, закрепленными на диаметрально-противоположных сторонах консольной оправки.

Сквозные отверстия обрабатывают двумя способами: с помощью концевых расточных оправок и головок (консольная обработка отверстий); с помощью расточных борштанг. Консольная обработка отверстий более предпочтительна, чем обработка борштангой с опорой, расположенной за деталью. Это объясняется большей жесткостью инструмента и возможностью применения более высоких режимов резания, благодаря чему достигается и большая производительность обработки.

Несквозные (глухие) отверстия могут быть обработаны только консольными инструментами. При этом резец закрепляют в окне концевой оправки в наклонном положении так, чтобы режущая кромка резца выступала за торец оправки.

Способы растачивания сквозных и несквозных отверстий, диаметр которых меньше диаметра шпинделя, различаются также по способу осуществления подачи:

инструменту, закрепленному в шпинделе, сообщается главное вращательное движение и осевая подача. При этом с возрастанием вылета шпинделя отжим резца увеличивается и геометрическая форма отверстия искажается;

инструменту, закрепленному в шпинделе, сообщается только главное вращательное движение, а движение подачи сообщается столу с изделием; при этом вылет шпинделя не изменяется и форма отверстия искажается меньше. Этот способ растачивания применяется для обработки точных отверстий.

Ступенчатые отверстия, расположенные с двух сторон (см. рис. 118, з), растачивают расточными правыми и левыми упорно-проходными и подрезными резцами с углом установки режущей кромки резца к оси оправки 1ф = 90°. Растачивание ступеней с наружной и внутренней сторон выполняется с изменением направления осевой подачи, заменой и установкой резцов по диаметру и углу <р = 90° к образующей оправки.

Растачивание отверстий с параллельными осями без кондуктора при расположении отверстий в одной стенке производится в несколько приемов:

установка детали с выверкой положения по двум базовым поверхностям (основанию и боковому торцу);

центрирование шпинделя с осью первого отверстия, связанного с базовыми поверхностями, при помощи контрольного валика (ловителя), вставленного в шпиндель станка, и набора мерительных плиток, установленных между столом и ловителем или планкой, прикрепленной к боковой базе, и ловителем;

окончательная обработка первого отверстия;

контроль координат мерительными плитками;

центрирование шпинделя с параллельной осью второго отвер-