Проверка

Контроль за производственным процессом может осуществляться на трех этапах; до начала производства, в процессе производства и после производства. Цель проверки перед процессом - гарантировать качество входных компонентов. Цель проверок в процессе производства -убедиться, что превращение входных элементов в выходные происходит должным образом. Цель проверки выхода - окончательно убедиться в качестве продукции, перед тем как отправить ее потребителю.

Проверка до и после производственного процесса включает в себя процедуры приемочного контроля; проверка в процессе производства называется контроль процесса. Рисунок 9-2 показывает, как и где эти две процедуры применяются в производственном цикле.

Приемочный Контроль Приемочный

контроль процесса контроль

Рис. 9-2. Приемочный контроль и контроль процесса

Чтобы определить, функционирует ли процесс должным образом, или чтобы убедиться в том, что поставки сырья и конечного продукта содержат не более определенного допустимого уровня брака, необходимо физически исследовать по крайней мере несколько образцов. Цель такой проверки - получить информацию о степени соответствия элементов определенным стандартам. Основными вопросами здесь являются;

1. Какой объем проверять, и как проводить проверки?

2. На каком этапе производственного процесса проводить проверку?

3. Как проверять; на месте или централизованно?

4. Какие параметры изделия проверять: исходные или расчетные? Рассмотрим, к примеру, проверку на промежуточном этапе производства персональных компьютеров. Поскольку стоимость проверок достаточно высока, то естественно встает вопрос: проверять ли каждый компьютер или достаточно нескольких выбороч-

Сразу же после войны было создано Американское общество Контроля качества. На протяжении многих лет это общество содействовало развитию контроля качества- своими публикациями, конференциями и учебными программами.

В 1961 году была издана книга Арманда Фейгенбаума Общий контроль качества . До этого момента вся деятельность по обеспечению качества была направлена на коррекцию, исправление ошибок. Книга Фейгенбаума расширила понятие контроля качества, охватив весь производственный цикл - от разработки изделия до сбыта, - и включила в общую концепцию, наряду с исправлением, меры предупреждения.

В 50-60-х годах, благодаря У.Эдвардсу Демингу произошло знакомство японских промышленников со статистическими методами контроля качества. До того времени большинство изделий японского производства имело чрезвычайно низкое качество. Однако к концу 70-х годов Япония стала приобретать репутацию производителя высококачественных товаров в автомобильной промышленности, бытовой технике, ста-лепроизводстве и электронике, - что частично объясняется именно контролем качества. В настоящее время японские производители являются грозными конкурентами на мировом рынке. Другие производители вынуждены все больше усилий концентрировать на повышении качества своей продукции.

В 70-80-е годы методы гарантии качества распространились и на сервисные организации, такие как банки, государственные учреждения, службы здравоохранения и гостиницы.

ных образцов?Кроме того, хотя проверку можно осуществить на многих стадиях производственного процесса, как правило, бывает нерентабельно проводить ее на каждом этапе. Таким образом, возникает вопрос выбора стадии, на которой будет осуществляться проверка. Решив эти вопросы, нужно осуществить выбор одного из вариантов: снимать компьютеры с производственной линии и транспортировать в лабораторию, где можно провести испытания на специализированном оборудовании, - или же осуществлять проверку непосредственно на месте изготовления. Все эти вопросы будут рассмотрены в последующих разделах.

Сколько и как часто проверять (объем проверки и ее регулярность)

Число проверок может лежать в широком диапазоне: от полного отсутствия любых проверок до многократных испытаний каждого элемента. Недорогие изделия массового производства (скрепки, гвозди, деревянные карандаши) часто не нуждаются в проверке, потому что: (1) невелик ущерб от пропущенного дефектного изделия; (2) процессы производства этих изделий обычно имеют высокую надежность, так что дефекты редки. Напротив - дорогие изделия, выпускаемые небольшими партиями, обычно имеют высокие издержки, связанными с пропущенными дефектами, и поэтому требуют более тщательной проверки. Так, важнейшие компоненты пилотируемого космического корабля исследуются с особой тщательностью, потому что это связано с риском для человеческой жизни и высокой стоимостью неудачного полета. В системах массового производства иногда вводится функция автоматизированной проверки.

Большая часть деятельности по контролю качества находится где-то посередине между этих двух крайностей. Многие изделия требуют проверки, но часто практически невозможно или экономически неосуществимо тщательно исследовать и контролировать каждую деталь или производственную операцию. Затраты на проверку, возникающие в результате проверок остановки или задержки процесса, практически всегда перевешивают выгоду от 100%-ной проверки. Тем не менее, расходы, вызванные пропуском дефектных изделий, часто настолько велики, что проверки нельзя полностью игнорировать. Необходимое число проверок определяется расходами на их проведение и вероятным ущербом от пропуска дефектных изделий. Как показано на рисунке 9-3, если число проверок увеличивается, растут и затраты на проверку, -но снижается ущерб от пропуска изделий с дефектами. Разумеется, целью здесь является сведение к минимуму суммы этих двух видов расходов. Другими словами, попытка выявить каж-

Оптимум

Количество проверок

Рис. 9-3. Число проверок считается оптимальным, когда сумма расходов на проверки и ущерба от пропуска дефектных изделий минимальна

дую дефектную единицу может и не окупиться, в особенности если стоимость проверок превысит ущерб, вызванный пропуском дефекта.

Как правило, производственные операции с применением ручного труда требуют более тщательной проверки, чем автоматизированные операции, которые обычно более надежны.

Регулярность проверок в значительной степени определяется вероятностью выхода процесса из-под контроля, а также размером проверяемой партии. Стабильный процесс не требует частых проверок, в то время как нестабильный или однажды уже создавший проблемы процесс требует более частых проверок. Точно так же, большое количество мелких партий изделий потребует большего числа проверок, чем несколько крупных партий, так как важно получить проверочные данные по каждой имеющейся партии.

На каком этапе производственного процесса производить проверку

Большинство производственных операций имеют очень много этапов, на которых можно проводить проверку. Из-за того, что каждая проверка увеличивает себестоимость товара или услуги, важно ограничить инспектирование теми моментами, где оно принесет наибольшую пользу. В производственном цикле некоторыми типичными точками проверки являются:

1. Сырье и комплектующие. Нет смысла закупать детали, не соответствующие стандартам качества, а также тратить время и усилия на изначально некачественный материал.

2. Конечный продукт. В этом случае во главу угла ставится удовлетворение заказчика и имидж фирмы; крометого, ремонт или замена уже проданных изделий обходится дороже, чем проведение этих операций непосредственно на предприятиии. Помимо этого, продавец производит замену товара за свой счет, а конечные выплаты могут быть приостановлены до момента получения товара, удовлетворяющего клиента.

3. Перед дорогостоящей производственой операцией. Проверка проводится, чтобы предотвратить затраты дорогостоящего труда или машинного времени на элементы, заведомо имеющие дефекты.

4. Перед необратимым процессом. Во многих случаях, дефектные элементы могут быть переработаны и исправлены вплоть до определенного момента производственного процесса; после этого переработка становится невозможной. Например, керамика может быть переработана до обжига. После этого момента бракованные изделия приходится списывать, либо реализовывать как товар второго сорта, по соответственно сниженной цене.

5. Перед наложением покрытия. Окраска, нанесение гальванических покрытий и сборочные операции часто скрывают дефекты.

В сфере услуг точками проверки являются поступившие закупленные материалы и поставки, персонал, счетно-проверочные устройства и конечный результат работы (отремонтированная бытовая техника, автомобили). Таблица 9-1 приводит ряд примеров.

Проверка на месте и в лаборатории

Некоторые ситуации требуют организации проверки на месте. Например, проверка корпуса корабля на наличие течи требует от инспекторов посещения корабля. В других случаях, специализированную проверку можно провести в лаборатории (медицинские тесты, анализ пищевых продуктов, испытания металла на прочность, проверка вязкости смазочных материалов).

Решающий фактор для определения места проведения проверки - оправдают ли преимущества от специализированной лабораторной проверки потерю времени и ос-