всегда необходимы. С другой стороны, некоторые детали могут использоваться только при производстве одного вида машин. Следовательно, потребность в таких деталях существует только тогда, когда изготавливается машина данного вида, что может иметь место один раз за восемь, девять недель; в остальное время потребность в них равна нулю. Таким образом, этот спрос - спорадический. По этим причинам детали независимого спроса должны быть постоянно в наличии, а запас по деталям зависимого спроса необходимо возобновлять непосредственно перед началом производственного процесса, в котором они потребуются. Более того, предсказуемость использования деталей зависимого спроса означает, что нет практически никакой необходимости создавать для них резервный запас. Рис. 13-1 показывает различия между производственными запасами предметов зависимого и независимого спроса.

Независимый спрос

Время

о о а с: О

Зависимый спрос

(спрос по кусочкам )

Время

Время

Время

Рис. 13-1. Сравнительное представление для независимого и зависимого спроса

Общий обзор MRP

Планирование материальных потребностей производства (MRP) - это система на основе компьютерной базы данных, которая разработана для управления и планирования производственных запасов зависимого спроса (т.е. сырьевых материалов, запчастей и сборочных узлов). План производства определенного количества конечной продукции переводится на язык запросов на компоненты и сырьевые материалы, используя производственные данные, чтобы определить когда и сколько заказывать. Таким образом, требования на конечную продукцию определяют требования на компоненты нижнего уровня, кото-

I Планирование материаль-I ных потребностей производства - компьютеризованная информационная система для своевременных заказов и планирования материально-производственных резервов зависимого спроса.

рые разбиваются на плановые периоды (например, недели), так чтобы заказ, производство и сборка были распланированы для своевременного завершения конечного изделия, а производственные запасы поддерживались на разумно низком уровне.

MRP - это не только технический прием, но своего рода философия - и настолько же контроль за производственными ресурсами, как и общий подход к планированию.

Исторически сложилось, что заказ деталей и планирование сборочных изделий наталкивались на две трудности. Первая из них - это огромный объем работы, чтобы создать плановые графики, отследить пути большого количества деталей и компонентов, и справиться с изменениями в графиках и заказах. Другая проблема - отсутствие разграничения понятий зависимого и независимого спроса. Слишком часто методы и приемы, разработанные для изделий независимого спроса, использовались для работы со сборочными изделиями, что приводило к созданию излишних производственных запасов. Соответственно, графики и планирование производственных запасов представляли основную проблему для производителей.

В 70-е годы производители начали осознавать важность разграниченния между элементами зависимого и независимого спроса, и стали подходить к этим двум категориям по-разному. Многие фирмы сейчас взвалили ношу по ведению учета и определению материальных потребностей производства на компьютеры, используя MRP. Большая заслуга в рекламе MRP и обучении потенциальных пользователей принадлежит Джозефу Орл ицки, Джорджу П лосслу, Оливеру Уайту, и Американскому обществу по контролю за производством и производственными запасами.

MRP начинается с создания графика конечного продукта, который затем преобразуется в график потребностей в узлах, деталях и сырьевых материалах, необходимых для производства конечного изделия в заданный период времени. Таким образом, MRP разработан для ответа на три вопроса: что нужно?сколько нужно?когя это потребуется?

Первичными входными параметрами для MRP являются: список материалов, определяющих состав конечного продукта; контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта, и когда;

Входные параметры MRP

Заказы -> Прогноз->

Изменения проекта -►

Приход->

Расход->

Выходные параметры MRP

Заключения

по планированию

производства

Отчеты о проверке выполнения работы

Управление запасами

Рис. 13-2. Структура MRP

файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов и заказов.

Эта информация обрабатывается для определения чистых производственных потребностей для каждого периода запланированного производственного цикла.

Выходные параметры процесса MRP включают графики заказов, накладные, возможные изменения, заключения по производственному контролю, планированию и по непредвиденным ситуациям. Эти темы обсуждаются более подробно в последующих разделах. Структурная схема системы MRP приведена на рис. 13-2.

Входные данные для MRP

Система MRP имеет три основных источника информации; контрольный график, файл списка материалов и файл материальных ресурсов (см. рис. 13-2). Давайте рассмотрим каждый из этих входных параметров.

Контрольный график

Контрольный график показывает, какие конечные продукты будут произведены, когда они потребуются, и в каком количестве. На рис. 13-3 изображен фрагмент контрольного графика, который показывает плановый выход конечного продукта X за плановый период времени. Он показывает, что 100 единиц изделия X потребуются (например, для отгрузки потребителям) на начало четвертой недели, и что еще 150 единиц потребуются к началу восьмой недели.

Контрольный график -

один из трех основных входных параметров MRP; определяет вид конечного продукта, его количество и срок производства.

Номер недели

Рис. 13-3. Контрольный график для конечного продукта X

Показатели в контрольном графике происходят из различных источников, включая заказы от потребителей, экономические прогнозы, заказы со складов для создания сезонных запасов, и внешний спрос.

Контрольный график делит плановый период на последовательность временных интервалов, которые часто выражены в неделях. Однако необязательно, чтобы временные интервалы были одинаковой длины. Фактически, краткосрочная (до 6 месяцев) часть контрольного графика может быть выражена в неделях, а долгосрочная в месяцах и даже в кварталах. Обычно, планы для более отдаленных периодов времени не настолько точны, как для краткосрочных требований.

Хотя контрольный производственный график не ограничен по времени охвата, многие менеджеры любят планировать достаточно далеко в будущее, чтобы иметь представление относительно возможного изменения опросов на ближайшее время. Важно все-таки, чтобы контрольный график покрывал общий период времени, которое необходимо для производства конечного продукта. Продолжительность этого периода равна общему времени (в сумме), необходимому для каждой последовательной фазы производства или сборки, - как это показано на рис. 13-4, где в общей сложности 9 недель требуется от

Полное время производства - сумма времени, необходимого для выполнения всей последовательности \ фаз производственного процесса, от заказа сырья и комплектующих деталей до полного завершения сбо- речного процесса.