Сокращаются материальные запасы производства и стоимость хранения. Для хранения запасов требуются меньшие площади. Меньший объем работ по исправлению дефектов. Меньший объем производства требует завершения перед

внедрением усовершенствований изделия. Яснее и четче видны проблемы. Увеличивается гибкость производства. Легче сбалансировать производственные операции.

А = единицы изделия А В = единицы изделия В С = единицы изделия С

Подход точно-в-срок

AAA ВВВВВВВ СС AAA ВВВВВВВ СС АДА ВВВВВВВ СС AAA ВВВВВВВ СС

Время -fc-

Подход крупная производственная партия

АААААААААААА ВВВВВВВВВВВВВВВВВВВВВВВВВ ССССССССС ААААААААААА

Время

Рис. 14-1. Система точно-в-срок и система с крупными производственными партиями

Небольшой объем производственной партии. Небольшой объем производственной партии и закупочной партии дает ряд преимуществ, которые позволяют системам ЛТ эффективно функционировать. Во-первых, когда через систему перемещаются небольшие производственные партии, то и объем незавершенного производства (т.е. материалов, находящихся в процессе обработки) значительно меньше, чем при крупных партиях. Это уменьшает стоимость хранения, требует меньшего места для хранения, и не создает излишней загруженности пространства на рабочем месте. Во-вторых, когда возникают проблемы с качеством, затраты на проверку и переделку меньше, поскольку в каждой партии меньше единиц, требующих проверки и переработки.

Крометого, небольшие партии обеспечивают большую гибкость при планировании. Как правило, в системах серийного производства производятся разнообразные изделия. В традиционных системах, это обычно предполагает несколько продолжительных производственных циклов (отдельно для каждого изделия), следующих один за другим. При таком подходе стоимость подготовки к производственному процессу распределена на множество изделий. Однако другим результатом такого подхода являются длинные производственные циклы для всего диапазона изделий. Представим, например, что компания производит три изделия - А, В и С. В традиционной системе, мы имеем сначала продолжительный цикл по производству изделия А (например, два-три дня или более), затем длинный цикл по производству изделия В, а уже затем следует производство изделия С, перед тем, как последовательность повторится. Напротив, в системе ЛТ с ее небольши.ми производственными партиями, мы наблюдаем частые переключения с производства А на производство В и С. Эта гибкость позволяет точ-носрочным системам оперативнеереагировать на изменения потребительского спроса; они могут производить как раз то, что необходимо, и именно тогда, когда это необходимо. Различие между маленькими и большими производственными партиями показано на рисунке 14-1.

В философии ЛТ, идеальный раз.мер производственной партии - это одна единица. Эта величина далеко не всегда реалистична с практической точки зрения: обычно необходим определенный минимальный объем производственной партии (в таких случаях, например, когда станки обрабатывают несколько изделий одновременно, или же для них необходима длительная подготовка к производственному процессу). Тем не менее, цель остается прежней: насколько возможно у.меньшить объем производственной партии, так как небольшие партии имеют массу преимуществ. (См. табл. 14-1.)

Таблица 14-1. Преимущества небольших партий

Небольшой объем производственной партии и меняющийся ассортимент изделий требуют частых переоснащений и переналадки оборудования (т.е. подготовки к про-изводству). Если такую подготовку невозможно произвести быстро и относительно недорого, время и затраты станут тормозящими факторами. Часто рабочих обучают самим проводить подготовку своего оборудования к производственному процессу Крометого, используются специальные програм.мы по сокращению сроков и расходов на подготовку к производству; при этом рабочие становятся ценной частью процесса.

Средства и процедура наладки и подготовки оборудования к производству должны быть простыми и стандартизированными. Многоцелевое оборудование и приспособления помогают сократить сроки подготовки. Например, станок с несколькими сменными шпинделями, которые можно легко заменять в соответствии с технологическими требованиями, значительно сократит время перехода от одного процесса к другому. Кроме того, для сокращения времени и стоимости подготовки можно использовать группировку технологий - объединение сходных операций. Например, производство различных деталей, которые сходны по форме, материалу и т.п., может потребовать однотипной (схожей) подготовки. Их последовательная обработка на одном и том же оборудовании может сократить необходимые изменения; потребуется только незначительная регулировка.

Более 60 лет прошло с тех пор, как Генри Форд выпустил свою Модель А с ее цельнометаллическим кузовом. Тем не менее, практически во всем мире кузов автомобиля по-прежнему сваривают из почти 300 деталей, штампованных из листовой стали.

Автопроизводители делают эту штамповку двумя различными способами. Очень немногие компании, производящие штучную продукцию (например, Aston Martin), режут металлические - обычно алюминиевые - листы, придавая им приблизительную форму, а затем вручную придают этим заготовкам их окончательную форму. (При этом используются матрицы или штампы - тяжелые куски металла, точно соответствующие форме детали, в которую после штамповки превращается заготовка.)

Любые автопроизводители, которые делают больше нескольких сот автомобилей в год (а в эту категорию входят самые разные компании, от Porsche до G eneral Motors), начинают свое производство с огромных рулонов листовой стали. Они пропускают эти листы через автоматический заготовочный пресс и получают массу плоских заготовок, несколько больших по своему размеру, чем это нужно для конечной детали. Затем заготовки обрабатываются на массивных штамповочных прессах, с верхними и нижними штампами (матрицами). Когда эти штампы соединяются под давлением в несколько тысяч фунтов, двухмерные заготовки приобретают трехмерную форму, например, автомобильного крыла или двери грузовика.

Проблема со вторым методом, с точки зрения Оно, была в минимальном масштабе, необходимом для экономически рентабельного производства. Большие и дорогостоящие прессовые линии Запада спроектированы для выполнения около 12 ударов в минуту, три смены в день - они производят более миллиона деталей в год. Однако на первых порах все производство Тойоты составляло несколько тысяч автомобилей в год.

Штампы можно было изменить таким образом, чтобы любая прессовая линия могла производить разные детали. Однако такое изменение было достаточно сложным. Каждый штамп весит много тонн, а устанавливать его в прессе нужно с абсолютной точностью. Малейшая неточность приводит к браку (деформированные, сморщенные детали). Более серьезные неточности приводят с настоящему кошмару, когда прокат практически плавится в прессе и прилипает к штампу, после чего необходим продолжительный и очень дорогостоящий ремонт. Чтобы избежать подобных проблем, западные производители поручают замену штампов специалистам. Замены производились по плану и обычно проходил

целый день от последней детали на старом штампе до получения приемлемой детали на новом штампе. Когда после Второй Мировой войны объем производства в западной индустрии резко пошел вверх, для проблем со сменой штампов было найдено еще лучее решение. Производители обнаружили, что могут целиком посвятить прессовочную линию производству одной определенной детали и производили эту деталь в течение месяцев и даже лет без смены штампа. Однако для О но та кое решение вообще не было решением. Практика, принятая на Западе, требовала сотен штамповочных прессов для производства деталей кузовов легковых автомобилей и грузовиков. А капитал, которым располагал Оно, требовал производства практически всего авто.мобиля на нескольких прессовых линиях.

Его идея: создать простую технологию замены штампов и менять их часто - каждые два-три часа вместо двух-трех месяцев. При этом используют специальные ролики для перемещения штампа и простой регулировочный механизм. Поскольку новый метод был легким для освоения, а производственные рабочие простаивали во время замены штампа. Оно предложил, чтобы они и производили эту замену.

Закупив несколько списанных американских прессов и бесконечно экспериментируя с ними, с конца 40-х гг. и далее. Оно в конце концов довел до совершенства свою методику быстрой замены штампов. К концу 50-х гг., он фантастически сократил время замены штампа: от одного дня до трех минут; при этом отпала необходимость в специалистах по замене штампов. По ходу дела он сделал неожиданное открытие - стоимость единицы изделия гораздо меньше при штамповке небольших серий, чем при запуске огромных производственных партий. Данное явление имело две причины. Производство маленьких партий исключало расходы на хранение огромных запасов законченных деталей, которые требовались при системе массового производства. Еще более важно то, что произведя небольшое число деталей перед сборкой, практически сразу же можно обнаружить брак.

Последствия этого открытия были огромны. Работники штамповочного цеха стали гораздо внимательнее следить за качеством. Сократились расходы, связанные с браком и отходами производства, когда значительное число бракованных деталей (обнаруженное в самом конце цикла) приходилось исправлять или вообще списывать. Но чтобы заставить работать такую систему - систему, в которой запасы создаются не более чем на два часа, - Оно требовалась очень высоко квалифицированная и высоко мотивированная рабочая сила.

Если рабочие были не в состоянии предвидеть проблему до ее возникновения и не проявляли инициативу при решении этой проблемы, то могла остановиться работа целого предприятия. Придерживание знаний и инициативы (на что неоднократно обращали внимание промышленные социологи, как на отличительное свойство всех систем массового производства) привело бы к полному краху на заводе Оно.

(Источник: James Р. Womack, Daniel Т. Jones, Daniel Ross. Tiie Machine that Changed the World, pp. 51-53. Перепечатано сразрегиения компании Rawson A ssoci-ates/Scribner, подразделения корпорации Simon & Schuster)

Общая черта точносрочных систем - множество производственных ячеек. Они объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей со сходными технологическими требованиями. По своей сути, ячейки - это высокоспециализированные и эффективные производственные центры. Среди важнейших преимуществ производственных ячеек: сокращается время перехода к новому виду изделия, эффективно используется оборудование, рабочим легче овладеть смежными специальностями. Сочетание высокой эффективности работы ячеек с малыми размерами производственных партий приводит к минимальному объему незавершенного производства.

Появление брака во время производственного процесса может нарушить упорядоченный поток работы. Следовательно, при появлении брака важно найти быстрое