Методы и приемы

Процесс совершенствования имеет ряд фаз, в которых используются различные мето-ды и приемы.Сюда относятся;

1. Определение проблемы.

2. Описание текущего и пересмотренного процесса.

3. Выработка идей по совершенствованию процесса.

4. Достижение соглашения между членами команды.

5. Оценка и контроль результатов.

Подход 5W2H

Задавая вопросы о текущем процессе, можно прийти к осознанию причин, почему текущий процесс не работает так хорошо, как мог бы, а также потенциальных способов его совершенствования. Один из методов называется 5W2H {5 whys, 2 hows - 5 почему, 2 как). Суть этого метода отражена в табл. Зп-1.

Таблица Зп-1. Подход 5W2H

Блок-схема процесса -

визуальное изображение основных составляющих процесса.

Блок-схема процесса

Словесное описание текущего процесса и предполагаемых изменений жизненно

важно. Однако для наглядного представления процесса крайне полезным может быть графическое изображение. Блок-схема процесса - это визуальное представление основных этапов процесса.

Процесс может быть физическим, как движение материалов в процессе производства, или же это может быть процесс решения, описывающий решения, которые принимаются в отношении определенных производственных операций. Н а рисунке Зп-3 дается пример блок-схемы процесса.

Проблемы следует рассматривать согласно их важности для организации. В идеале, наиболее важная или острая проблема должна решаться первой. Поэтому необходимо установить критерий значимости и применять его для оценки проблем. Хорошим критерием может быть та степень, в которой проблема мешает удовлетворению требований внутренних и внешних потребителей. Проблемы могут быть связаны с бракованными изделиями, жалобами на услуги, поломками оборудования, несоблюдением сроков поставок и т.д.

Создание пробного образца <

Оценка \. Слабые места пробного образца ►

Отлично

Пробное производство Ч

Дефекты

СКонец

Рис. Зп-3. Блок-схема процесса

Контрольные листы

Контрольный лист-это простой инструмент, который часто используют для определения проблемы. Контрольный лист предоставляет форму, в которой пользователи могут записать и организовать данные способом, облегчающим сбор и анализ информации. Эта форма может быть одной из простых таблиц. Контрольный лист разрабатывается на основе того, что именно пользователи пытаются узнать из собранных данных.

Контрольный лист может быть различных форматов и типов. Одна из его распространенных форм связана с типом дефекта, другая-с его расположением. Обе формы проиллюстрированы на рисунке Зп-4.

Рис. Зп-4а. Пример контрольного листа

= расположение дефекта

Рис. Зп-4б. Пример контрольного листа

Рисунок Зп-4а - таблица, которая отражает тип дефекта и время его появления. Проблемы с отсутствием этикеток возникают в начале дня, а смазанная печать на этикетках -гораздо позднее, тогда как асимметрия этикеток проявляется в течение всего дня. Определение типа дефектов и времени их появления может помочь понять причины дефектов.

Рисунок Зп-4б позволяет легко увидеть, где именно расположены дефекты изделия. В данном случае дефекты чаще встречаются на кончиках большого и указательного пальцев, у оснований пальцев (особенно между большим и указательным) и в центре перчатки. Опять же, это поможет определить, почему появляются дефекты, и приведет к решению проблемы.

Анализ Парето - метод I классификации аспектов проблемы по степени важ- ности и фокусировки на Ш самой важной из них. \

Анализ Парето

Анализ Парето - это метод, фокусирующий внимание на наиболее важных областях

проблемы.

-з-г-.- - S . .. Концепция Парето, названная именем итальян-

ского экономиста 19 века Вильфредо Парето, заключается в том, что относительно небольшое количество факторов вызывает большой процент всех случаев жалоб, дефектов, проблем и т.п. Идея состоит в том, чтобы классифицировать все случаи по степени их важности и сосредоточиться на решении наиболее важных, оставляя в стороне менее важные. Часто концепцию Парето называют правило 80-20 : в нем устанавлено, что приблизительно 80% проблемы создают 20% причин. Например, 80% всех поломок оборудования создаются 20%-ми оборудования, а 80% дефектов изделий вызваны 20%-ми причин этих дефектов.

Порой полезно построить график, который показывает число случаев в каждой категории в порядке частоты возникновения. Рисунок Зп-5 - пример такого графика, соответствующего контрольному листу на рисунке Зп-4а. Очевидно, что доминирующей становится проблема асимметрии этикеток. Следовательно, основные усилия должны быть направлены на разрешение этой проблемы. Как только это сделано, оставшиеся дефекты прорабатываются сходным образом; смазанная печать на этикетках - следующая крупная проблема для разрешения и т.д. Для сбора данных должны использоваться дополнительные контрольные листы, чтобы удостовериться в том, что дефекты по этим категориям ликвидированы или значительно снижены. Соответственно, в последующих диаграммах Парето такие категории как асимметрия могут все еще присутствовать, но будут гораздо менее значительны.