Глав!

ПРИМЕР 2

Используя информацию из таблицы, сделайте следующее:

1. Составьте диаграмму предшествования.

2. Вычислите время цикла для получения уровня выпуска 400 единиц в день при ус ловии продолжительности рабочего дня 8 часов.

3. Определите минимальное число рабочих мест.

4. Распределите задачи по рабочим местам согласно самому большому числу последующих задач. При необходимости используйте разрыв связей, назначая первой задачу с самым большим временем обработки.

Задача Последующая Время задача задачи

а b с d е i а

b е d f f

конец

0,2 0,2 0,8 0,6 0,3 1,0 0,4 ОЛ It =3,8

Решение:

1. Зарисовка диаграммы предшествования - относительно простая задача. Начните с определения задач, которые не имеют предшествующих. Мы видим из таблицы, что а и с не имеют непосредственных предшественников. Отсюда начинаем строить диаграмму.

© ©

Задача b следует за а, и d следует за с.

Задача е следует за Ь.

1)-->0-нЭ G)->©

Задача f следует за е и d.

0-->(;

Задача g следует за f, h следует за д.

(?Н-©-X

©-К5-O-Ki)-©

2. СТ =

ОТ 480 мин, в день D 400 изделий в день

= 1,2 мин. на цикл

D X Xt 400 изделий в деньх 3,8 мин, на изделие 3 ОТ 480 мин. в день на рабочее место

= 3,17 рабочих мест (округляется до 4).

4. Начиная с места 1, распределяйте задачи следующим образом: определите ло диаграмме предшествования, какие задачи доступны для распределения. Затем решите, какая из этих доступных задач соответствует времени нахождения на станции. Используйте разрыв связи, если это необходимо. Когда рабочий узел полностью загружен, переходите к следующему. Продолжайте до тех пор, пока все задачи не будут распределены.

* Ни а ни с не имеют предшественников, поэтому обе эти задачи доступны для распределения. Назначена задача а как имеющая большее количество последователей.

* Когда задача а назначена, приступаем к b и с. Обе они отвечают временному параметру - 1,0 мин. Связь не может быть нарушена по правилу максимальное число последователей . Назначена наиболее продолжительная задача.

*** Хотя задача f доступна, она не проходит по времени, поэтому рабочее место 2 оставлено с 0,3 мин. простоя на каждый цикл в 1,2 мин.

Все произведенные распределения показаны в следующей диаграмме. Если вы внимательно посмотрите на это решение, то обнаружите, что его можно улучшить. Таким образом, это решение не обязательно будет оптимальным. Не следует ожидать, что эвристический подход будут всегда давать оптимальные решения; он просто обеспечивает практический путь решения сложных проблем, которые не поддаются приемам оптимизации.

Станция 1

0-нЭ

©

3-jo Глава!

Технические соображения включают определенные требования по рабочей ква лификации, необходимой для выполнения различных задач. Если требования по квалификации различаются, то соответствующие задачи нельзя отнести к одному рабочему месту. Точно так же, если задачи непосредственно несовместимы (например, шлифовка и покраска - или использование открытого пламени и легковоспламеняющихся жидкостей), то такие задачи нельзя размещать даже на разных узлах, близко расположенных друг от друга.

Разработка реального плана балансирования линии может потребовать учета и других факторов (например, человеческого фактора), пространственных ограничений и технических возможностей оборудования.

Хотя удобно считать, что сборочные операции выполняются равномерно и постоянно, - здравый смысл подсказывает, что всякий раз, когда в процесс вовлечены люди, время выполнения операций будет непостоянным. Причины отклонений могут быть многочисленны и разнообразны: усталость, скука, неспособность сконцентрироваться на задаче. Кроме того, отсутствие рабочего на своем рабочем месте (прогул, болезнь и т.п.) также может повлиять на баланс линии.

По этим причинам, совершенный баланс линии с привлечением человеческого труда - это скорее идеал, чем реальность. На практике линии редко бывают точно сбалансированы. Однако это не так уж плохо, потому что некоторая несбалансированность означает, что на линии существует резерв времени, и есть возможность сгладить последствия кратких остановок рабочих узлов. Кроме того, рабочие места, имеющие запас времени, можно использовать для обучения новых рабочих, еще не набравших скорости .

Проектирование размещения производственного процесса

Главная проблема в проектировании процесса касается пространственного расположения производственных отделов. Как показано на рисунке 6-8, отделы должны быть привязаны к определенным местоположениям.

Расположение Рабочие центры

I----- --г i

I А I и I г !

:-----1-------i----1 . 5

Рис. 6-8. За рабочими центрами должны быть закреплены определенные места

Проблема состоитвтом, чтобы разработать оптимальное расположение; некоторые комбинации будут более выгодны, чем другие. Например, некоторые отделы могут извлечь выгоду от смежного местоположения, а другие непременно следует отделить друг от друга. Если отделы покраски и шлифовки расположены слишком близко друг к другу, то в состав краски и на окрашенные поверхности могут попасть частицы пыли от шлифовочных операций и вызвать загрязнение. И наоборот, два отдела, использующие одно и то же оборудование, извлекли бы выгоду из близкого друг к другу расположения.

На планировку могут также повлиять внешние факторы типа расположения входов, лифтов, грузоподъемников, окон и площадок с укрепленным фундаментом. Так же важны уровень шума, безопасность, размеры и расположение комнат отдыха.

В ряде случаев (например, планировка универсамов, заправочных станций, линий самообслуживания на предприятиях общественного питания), определенное число устройств и сооружений, имеющих сходные характеристики, оправдывает разработку